Juntas de EPDM en Ambientes Marinos y Plantas de Tratamiento de Agua

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Juntas de EPDM en Ambientes Marinos y Plantas de Tratamiento de Agua

 

En entornos marinos y en plantas de tratamiento de agua, como depuradoras, desalinizadoras y plantas potabilizadoras, las juntas desempeñan un papel crucial en el mantenimiento de la estanqueidad y la eficiencia de los sistemas. Las juntas de EPDM (etileno-propileno-dieno-monómero) han demostrado ser una opción confiable debido a sus características únicas y su capacidad para resistir los desafíos específicos de estos entornos.

Uso de Juntas de EPDM en Ambientes Marinos

1. Embarcaciones y equipos marinos: En el ámbito marítimo, las juntas de EPDM son fundamentales para asegurar la estanqueidad en diversas áreas, como las conexiones de tuberías de agua potable, sistemas de enfriamiento, desagües, sistemas de achique y equipos de tratamiento de aguas residuales a bordo de barcos y buques. La resistencia del EPDM a la intemperie, la salinidad y los rayos UV, así como su capacidad para soportar fluctuaciones de temperatura y alta humedad, lo convierten en una elección óptima para estas aplicaciones.

Ejemplo de aplicación: En un sistema de enfriamiento marino, las juntas de EPDM se utilizan para sellar las conexiones entre tuberías y componentes como intercambiadores de calor y bombas. La resistencia del EPDM a la corrosión y su capacidad para soportar las condiciones marinas adversas garantizan un funcionamiento eficiente y confiable del sistema.

2. Infraestructuras costeras y marinas: Las juntas de EPDM también se utilizan en infraestructuras costeras, como muelles, diques, rompeolas y plataformas offshore. Estas juntas aseguran la estanqueidad y previenen filtraciones de agua, protegiendo las estructuras de los efectos corrosivos y la erosión provocada por la exposición constante a la salinidad del agua y las condiciones marinas.
Ejemplo de aplicación: En un dique marino, las juntas de EPDM se utilizan para sellar las uniones entre paneles de hormigón o acero, evitando fugas de agua y protegiendo la estructura del dique contra la corrosión y los daños causados por las olas y la marea.

Uso de Juntas de EPDM en Plantas de Tratamiento de Agua

1. Depuradoras y plantas de tratamiento de aguas residuales: En las depuradoras y plantas de tratamiento de aguas residuales, las juntas de EPDM se utilizan en diversos equipos y sistemas, como tanques de sedimentación, digestores anaeróbicos, filtros de arena y tuberías de conducción. Estas juntas aseguran la estanqueidad y evitan fugas de aguas residuales o productos químicos utilizados en los procesos de tratamiento.

Ejemplo de aplicación: En un tanque de sedimentación de una depuradora, las juntas de EPDM se utilizan en las conexiones entre las tuberías de entrada y salida, así como en las aberturas de inspección. Esto garantiza que el tanque retenga el agua y los sedimentos adecuadamente sin fugas, permitiendo una separación efectiva de los sólidos y líquidos en el proceso de tratamiento.

2. Desalinizadoras y plantas potabilizadoras de agua: En las desalinizadoras y plantas potabilizadoras, las juntas de EPDM son esenciales para sellar las conexiones de los sistemas de filtración, membranas de ósmosis inversa, tanques de almacenamiento y tuberías de distribución. Estas juntas aseguran la estanqueidad y evitan pérdidas de agua, asegurando la calidad del agua tratada.

Ejemplo de aplicación: En una planta desalinizadora, las juntas de EPDM se utilizan en las conexiones de las tuberías de entrada y salida de agua de mar, así como en las conexiones de las tuberías que transportan agua tratada. Estas juntas garantizan un sellado hermético, evitando fugas de agua de mar no deseada y asegurando un suministro de agua desalinizada confiable.

Conclusión

Las juntas de EPDM juegan un papel crucial en ambientes marinos y en plantas de tratamiento de agua, como depuradoras, desalinizadoras y plantas potabilizadoras. Su capacidad para resistir los desafíos específicos de estos entornos, como la salinidad, la humedad y los cambios de temperatura, las convierte en una elección confiable para garantizar la estanqueidad y la eficiencia de los sistemas. Los numerosos ejemplos de aplicación mencionados demuestran la versatilidad y el valor de las juntas de EPDM en estos contextos, asegurando un manejo eficiente y seguro del agua en entornos marinos y en plantas de tratamiento de agua.

Arandelas de cobre y aluminio según DIN 7603

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La norma DIN 7603 es una especificación técnica que establece cuáles han de ser los requisitos para la fabricación de arandelas de cobre y aluminio utilizadas en la industria. Esta norma determina las dimensiones y tolerancias de las arandelas de cobre y aluminio, así como las aleaciones permitidas y los métodos de prueba para asegurar la calidad de las mismas. Las arandelas de cobre y aluminio según DIN 7603 se utilizan comúnmente en aplicaciones en las que es necesario obtener un sellado hermético, como en sistemas de fontanería, sistemas neumáticos e hidráulicos, o en la industria de la automoción. Estas arandelas son ideales para sellar juntas y evitar posibles fugas de fluidos gaseosos o líquidos. La importancia de la norma DIN 7603 radica en que esta establece los estándares de calidad para las arandelas de sellado utilizadas en la industria, lo que garantiza su compatibilidad y fiabilidad en diferentes aplicaciones. Además, esta norma asegura que las arandelas sean producidas de manera uniforme lo que reduce la posibilidad de errores de fabricación y aumenta la eficiencia en la producción, así como posibles fallos en las instalaciones en las que se utilizan.

El cobre y el aluminio son materiales altamente conductores, lo que los convierte en muy adecuados para una amplia gama de aplicaciones industriales. Las arandelas DIN-7603 de cobre se fabrican con cobre puro, material con una excelente conductividad eléctrica y térmica, alta ductilidad y buena resistencia a la corrosión. Las arandelas de cobre se utilizan comúnmente en aplicaciones de alta temperatura debido a su excelente capacidad para resistir temperaturas de hasta 300°C. El uso de cobre recocido en nuestras arandelas, asegura una perfecta estanqueidad, ya que el material, bajo el par de apriete adecuado, se expande para conseguir el sellado necesario.

Por otro lado, las arandelas de aluminio se fabrican con aluminio puro, material liviano y con una buena resistencia a la corrosión. Las arandelas de aluminio también son altamente conductoras por lo que suelen utilizarse en diversas aplicaciones eléctricas. Las arandelas de
aluminio pueden resistir temperaturas de hasta 200°C. Manufactures Cusell fabrica arandelas de cobre y aluminio en diferentes tamaños y espesores, en función de los requisitos de cada aplicación y de las necesidades específicas de cada cliente o proyecto.

Las arandelas DIN-7603 de cobre se utilizan en todo tipo de industrias, ya sea en la construcción de maquinaria diversa, racorería, industria aeroespacial, automoción, …  Se utilizan comúnmente para sellar componentes, conectores y uniones mediante tornillos en
aplicaciones donde hay alta presión y alta temperatura. Las arandelas de cobre también se utilizan habitualmente en sistemas hidráulicos y neumáticos para evitar fugas. En la industria automotriz, las arandelas de cobre se utilizan, entre otros, para obtener un sellado adecuado en sistemas de combustible, sistemas de frenado y líneas de transmisión. También se usan en diferentes componentes del motor, como cabezas de cilindro, colectores de escape y bombas y filtros de aceite.  Las arandelas DIN-7603 de aluminio se utilizan comúnmente en aplicaciones eléctricas, como cableado y conectores. También se utilizan en la industria automotriz para aplicaciones como enfriadores de aceite, enfriadores de transmisión y sistemas de aire acondicionado. Las arandelas de aluminio también se utilizan ampliamente en sistemas de fontanería y calefacción, ventilación y aire acondicionado.

Tanto las arandelas de aluminio como las arandelas de cobre recocido, son altamente dúctiles, lo que les permite adaptarse a la superficie que están sellando, logrando un mejor cierre. Las arandelas de cobre también son altamente resistentes a la corrosión, lo que las hace adecuadas para su uso en entornos agresivos. Tienen una excelente conductividad térmica, lo que les permite disipar rápidamente el calor, razón por la cual son adecuadas en condiciones de trabajo en las que la temperatura es especialmente alta. Las arandelas DIN-7603 de aluminio son ligeras y resistentes a la corrosión, lo que las hace ideales para su uso en aplicaciones donde el peso es un factor a tener en cuenta. Igual que las arandelas de cobre, las arandelas de aluminio son altamente conductoras, lo que las hace adecuadas para aplicaciones eléctricas. Las arandelas de aluminio son fáciles de instalar y se pueden utilizar en una amplia gama de aplicaciones.

MANUFACTURES CUSELL, como fabricante de arandelas y juntas desde hace más de sesenta años, está especializado en la fabricación de arandelas de cobre y arandelas de aluminio adaptadas a la norma DIN 7603, ya sea en las medidas y grosores más comunes como en la producción de arandelas de medidas o grosores especiales.  Contacte con nosotros a través del formulario que encontrará en nuestra web o directamente en el correo mcusell@mcusell.com para cualquier consulta que tenga en relación a arandelas de cobre y aluminio, o de cualquier otro material y le daremos respuesta a la mayor brevedad.

 

Diseño y fabricación de juntas industriales.

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Las juntas son componentes críticos en muchos sistemas mecánicos y eléctricos, y su correcto funcionamiento es esencial para garantizar la seguridad y la eficacia del equipo en el que se utilizan. Asimismo, la importancia de las juntas industriales es vital en todo tipo de maquinaria, medios de locomoción como automóviles, trenes y aviones o estructuras como puentes, edificios, centrales térmicas, hidroeléctricas o nucleares.

Las juntas industriales, son en gran medida, responsables de mantener la integridad
estructural y asegurar que no haya fugas de fluidos o gases. Sin embargo, cuando las juntas
están mal diseñadas, en mal estado o se usan de manera incorrecta, pueden causar graves
incidentes y accidentes.

Uno de los problemas más comunes asociados con las juntas mal diseñadas es la fuga de
fluidos. Cuando las juntas no están diseñadas adecuadamente o se utilizan materiales
inadecuados, pueden fallar con el tiempo y permitir que los fluidos se escapen de los sistemas en los que se utilizan. Esto puede provocar problemas como la pérdida de presión, la contaminación del medio ambiente y la posibilidad de incendios o explosiones.

En la industria petrolera y gasífera, las juntas mal diseñadas o mal mantenidas pueden
provocar fugas y explosiones. Un ejemplo de los problemas derivados de un mal diseño en este sector, se puede encontrar en el accidente de la plataforma petrolera Deepwater Horizon, en el que la falla de una junta de cementación fue una de las causas principales del derrame de petróleo en el Golfo de México en 2010 y que causó la muerte de 11 trabajadores. La junta había sido diseñada para resistir solo una cierta cantidad de presión, pero la presión ejercida por el petróleo y el gas bajo la superficie del pozo resultó ser demasiado alta para la junta, lo que llevó a su falla y al desastre resultante.

Otro ejemplo de la importancia de las juntas se puede encontrar en los sistemas de dirección o frenos de los automóviles. Si las juntas de los sistemas de freno fallan o se desgastan, pueden permitir que el líquido de frenos se escape y reducir la capacidad del sistema para detener el vehículo. Este fallo puede resultar en accidentes graves que ponen en peligro la vida de los conductores y otros usuarios de la carretera.

Cómo ejemplo, en 2009, se emitió una alerta de seguridad para varios modelos de automóviles Toyota debido a problemas de diseño en las juntas de la dirección que podrían causar la pérdida del control del vehículo.

Las juntas también pueden ser responsables de la falla de equipos eléctricos y electrónicos. Si las juntas en los sistemas de refrigeración de los equipos electrónicos no aportan la estanqueidad necesaria, pueden permitir que la humedad se filtre y cause la corrosión de los componentes eléctricos, lo que puede acabar provocando la falla del equipo y posibles riesgos para la seguridad de los sistemas en los que estan actuando y por extensión, del personal a su cargo o en el área de influencia de la instalación afectada.

Uno de los incidentes más conocidos por culpa de juntas mal diseñadas ocurrió en 1988 en la planta de energía nuclear de Chernóbil, en Ucrania. El accidente se debió a una combinación de factores, incluyendo un diseño de juntas defectuoso en las válvulas de seguridad, que fallaron y permitieron la liberación de grandes cantidades de gas y vapor radiactivo.

La industria aeronáutica es conocida por estar altamente regulada y por tener estándares de seguridad de máxima exigencia. Sin embargo, los accidentes y los incidentes pueden ocurrir en cualquier momento, y a menudo son causados por una serie de factores que incluyen la falla de componentes, errores humanos y factores ambientales. Uno de los componentes críticos en la industria aeronáutica son las juntas, que pueden causar problemas significativos si no se diseñan correctamente, no se mantienen adecuadamente o se usan incorrectamente.

Las juntas se utilizan en una variedad de sistemas en una aeronave, incluyendo sistemas hidráulicos, sistemas de combustible, sistemas de aire acondicionado y sistemas de
presurización. La función de las juntas es evitar fugas de fluidos y gases, así como mantener la presión adecuada en los sistemas. Si las juntas fallan, pueden provocar fugas de líquidos y gases, lo que puede tener graves consecuencias para la seguridad de la aeronave y sus pasajeros.

Los aviones también pueden verse afectados por juntas mal diseñadas o en mal estado. En 1989, el vuelo 232 de United Airlines se estrelló en Iowa, matando a 111 personas. Se descubrió que una junta defectuosa en el sistema hidráulico del avión fue la causa del accidente.

Uno de los incidentes más notables relacionados con las juntas en la industria aeronáutica fue el accidente del vuelo 592 de ValuJet en 1996. El accidente fue causado por la ignición de
materiales peligrosos que se transportaban a bordo, pero la falla de las juntas en los cilindros de oxígeno también fue un factor contribuyente. La Junta Nacional de Seguridad en el Transporte (NTSB) concluyó que las juntas de los cilindros de oxígeno estaban mal diseñadas y que la compañía que las producía no había realizado pruebas adecuadas antes de su instalación.

En otro caso, en 2018, un avión Southwest Airlines tuvo que hacer un aterrizaje de emergencia después de que una de las ventanas se rompiera en pleno vuelo. La ventana se rompió debido a la falla de una junta en el motor del avión. La NTSB concluyó que la junta había fallado debido a la fatiga del material, lo que se debió a la falta de mantenimiento adecuado.

Además de los incidentes mencionados, también ha habido una serie de incidentes menores relacionados con juntas en la industria aeronáutica. Estos pueden incluir fugas de líquidos y
gases, así como problemas con el control de la presión. En muchos casos, estos incidentes se deben a la falta de mantenimiento adecuado o al uso incorrecto de las juntas.

Para prevenir incidentes y accidentes relacionados con las juntas en la industria aeronáutica, es importante que se realice un diseño y fabricación adecuados, que se realice un
mantenimiento regular y que se utilicen de acuerdo con las especificaciones del fabricante. Además, es importante que se realice un seguimiento adecuado de cualquier problema que surja y que se tomen medidas para corregirlo de inmediato. La seguridad es de suma importancia en la industria aeronáutica, y las juntas desempeñan un papel crítico en la protección de la seguridad de la aeronave y sus pasajeros.

En el sector de la energía, las centrales térmicas también pueden sufrir accidentes por culpa de juntas mal diseñadas o en mal estado. En 2009, la explosión de la central térmica de Guodian Nanjing fue causada por una fuga de gas en una junta del sistema de tuberías.

Otro incidente conocido por culpa de juntas mal diseñadas ocurrió en 1981 en el Challenger Space Shuttle de la NASA. La junta tórica de sellado utilizada en el cohete propulsor sólido
falló, causando una fuga de gas caliente que resultó en una explosión que mató a los siete astronautas a bordo.

En la industria de la construcción, las juntas defectuosas o mal diseñadas pueden provocar fallos estructurales. En 1981, el colapso del Hotel Hyatt Regency en Kansas City, Missouri, mató a 114 personas e hirió a otras 216. La causa del colapso fue una conexión de junta mal diseñada en una pasarela suspendida que se derrumbó.

Además de los graves accidentes mencionados anteriormente, las juntas defectuosas o mal diseñadas pueden provocar una serie de problemas menores, como fugas de agua, aire o
líquidos peligrosos en la industria química, que pueden resultar en daños económicos y ambientales.

En resumen, los incidentes y accidentes causados por juntas mal diseñadas, en mal estado o por mal uso de las mismas pueden tener graves consecuencias en diferentes sectores
industriales, en el medio ambiente y en la seguridad para la población. Es importante realizar inspecciones regulares y el mantenimiento adecuado para garantizar que las juntas estén en buenas condiciones y operen de manera segura y confiable.

MANUFACTURES CUSELL, empresa especializada en la fabricación de juntas industriales desde hace más de sesenta años, pone a su disposición su amplia experiencia en este sector, para el suministro de todo tipo de juntas, ofreciéndole el asesoramiento necesario y la excelencia en la calidad y el servicio que todo cliente merece.

Incremento de los precios de las materias primas

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Desde inicios de año, estamos sufriendo una de las mayores crisis de materias primas de las últimas décadas. La reactivación de la actividad industrial tras el largo parón provocado por la crisis del covid-19 está tensionando los mercados, provocando un exceso de demanda en un momento en el que la producción de materias primas aún no ha conseguido ponerse al día.  Esta  escasez de materias primas junto al aumento continuo de la demanda está comportando incrementos continuados en los precios de las mismas, de hasta más de un 70% en algunos casos. Esta situación está afectando de manera generalizada a todo tipo de materiales: Cauchos y elastómeros, metales, plásticos, composites, cartones,…

Como principales causas de la actual situación nos encontramos con:

  • El constante aumento de la demanda del mercado asiático y la acelerada recuperación de grandes economías como la de Estados Unidos y China, a niveles muy próximos a la etapa pre-pandemia.
  • Consecuencias directas de los efectos del la crisis del Covid-19 como el cierre temporal o definitivo de fábricas productoras.
  • Falta de stock de los grandes productores ante la parada generalizada de la actividad económica durante los tres últimos trimestres del 2020.
  • Aumento de precios en el campo del embalaje y el transporte, especialmente el marítimo en el que el coste de los fletes ha llegado a quintuplicar su precio, consecuencia entre otros de la falta de contenedores.
  • Gran temporal de nieve a mediados de febrero en Texas (uno de los principales exportadores de EE. UU. de industria petroquímica) que dejo gran parte de las fábricas productoras paradas durante varias semanas y cuyas consecuencias aún se arrastran a día de hoy.

Ante esta situación de escasez de materiales cada día más pronunciada, las industrias están optando por incrementar sus compras por encima de sus necesidades a fin de garantizarse el suministro y evitar así paradas productivas por falta de materiales o componentes necesarios para su actividad. Como consecuencia de este exceso de demanda, la gran carga de trabajo actual conlleva que los plazos de entrega de nuestros fabricados puedan verse incrementados notablemente respecto a los habituales, por lo que agradeceremos una mayor previsión en las compras de los productos a suministrar a corto y medio plazo.

Asimismo y como consecuencia de los citados incrementos de costes que se están produciendo de manera continuada semana tras semana, nos es imposible seguir manteniendo precios en gran parte de las piezas que fabricamos. Los ajustes de precio serán los mínimos indispensables y solo para aquellas piezas que lo requieran. Por dicha razón, no estableceremos un incremento lineal para cada tipología de pieza o material, sino que los precios se revisaran de manera individual a la recepción de los pedidos. A pesar de que esperamos poder mantener los precios sin cambios a corto plazo, nuestros proveedores de materias primas nos están comunicando posibles actualizaciones de precios de carácter mensual mientras no se estabilice la situación, lo que puede comportar que las cotizaciones deban revisarse en más de una ocasión.

En línea con los principales incrementos de precios de los materiales, los productos que se verán más afectados serán las juntas de caucho, especialmente las juntas de epdm, las juntas de neopreno, las juntas de Viton y las juntas de silicona, tanto en compacto como en esponjoso en el grupo de los elastómeros, las arandelas de cobre, las arandelas de aluminio, las arandelas de latón, las arandelas bimetálicas, las arandelas en acero de cualquier calidad, incluidas las arandelas en acero inoxidable en el campo de los metales, las arandelas de plástico, en particular las arandelas de nylon y las arandelas de ptfe, así como los perfiles extrusionados en caucho, celulares y compactos, las piezas inyectadas en plástico y las  juntas moldeadas.

Esperamos poder seguir manteniendo los precios en otros artículos como en las juntas de cartón comprimido, las juntas tóricas, las juntas de corcho, los mecanizados en fibra de vidrio, las arandelas en fibra vulcanizada,…

Lamentamos profundamente las consecuencias negativas que estas medidas puedan ocasionarles, esperando merezcan su comprensión.

Si necesitan ampliar información no duden en ponerse en contacto con nosotros a través de nuestro correo electrónico mcusell@mcusell.com o vía telefónica en el 93 713 17 34.